1月15日，由北京科技大学、鞍钢股份有限公司、五矿营口中板有限责任公司、柳州钢铁股份有限公司和唐山不锈钢有限责任公司共同完成的“新一代连铸二次冷却及可控压下关键技术”项目被中国金属学会评价委员会一致认为成果整体达到国际领先水平。

        连铸坯表面横裂纹及角部横裂纹在连铸过程中时有发生，特别是中碳钢、中碳合金钢及微合金化钢，该类缺陷与连铸的二次冷却工艺及压下位置有直接关系；而铸坯的中间裂纹、三角区裂纹、中心偏析、中心缩孔及中心疏松在中碳钢、中碳合金钢及高碳钢上表现得尤为突出，这类质量缺陷也与连铸二次冷却及压下工艺有非常大的关系，目前这两种缺陷是制约连铸生产的主要因素。

        项目针对连铸坯表面横裂纹、角横裂纹、中心偏析、中心缩孔及中心疏松等缺陷控制，开发出新一代连铸二次冷却及可控压下关键技术。主要创新点如下：

        1．首次开发出在线使用的新一代三维动态配水软件，全面准确模拟连铸过程中钢水凝固传热过程；通过不同季节、浇注周期测温和喷嘴喷水量分布测定，对换热系数进行了修正，确定了更为接近实际二次冷却的复杂边界条件。

        2．开发了双目标温度确定技术，对铸坯表面中心和边部分别设定目标温度，使边部水量给定的更为合理，并配合二次冷却喷嘴优化及幅切工艺等，减轻了凝固终点W形的程度，减少了铸坯三角区裂纹，改善了铸坯宽度1/4处的铸坯质量。

        3．开发了精准可控单段压下技术，提出了压下起始或结束位置固相率的确定方法，通过反向计算确定拉速，准确地将压下区间控制在单一扇形段内。

        4．根据各钢种碳含量确定其凝固过程中的相转变路径，进而给出了考虑相变的钢种热物性参数，建立流动、传热、凝固耦合传热方程，修正液态钢的导热系数，建立了连铸二次冷却及可控压下关键技术的数据库。

        该项目在鞍钢、营口中板、柳钢、宝钢、唐山不锈钢等多家钢铁企业成功应用，提高了连铸生产控制水平，降低了铸坯质量缺陷发生率，经济和社会效益显著。

来源：中国金属学会