在工业4.0浪潮的推动下，钢铁行业正经历从传统制造向智能化、数字化转型升级的深刻变革。近日，位于武汉长江新区智能制造产业园的湖北大明金属科技有限公司，通过引入AI“火眼”技术，结合5G网络与云端平台，成功打造了华中地区钢铁粗加工行业首个“双千兆+云+AI”智慧工厂，实现了生产流程的全链条智能化升级。

走进湖北大明金属的车间，AI“火眼”技术正通过5G网络实时感应货物重量，协助机械臂完成装货、运输任务。以往复杂的原材料入库流程，如今仅需工作人员手持PDA终端扫描钢卷二维码，相关数据即可自动上传至云端平台，实现全流程数字化管理。据公司工作人员介绍，这一变革将入库时间从原来的数小时缩短至分钟级，且数据可追溯、可分析，大幅提升了生产效率与质量管控能力。

在钢材出库环节，AI“火眼”技术结合“双千兆+云+AI”系统，实现了货物重量的实时感应与运输路径的智能规划。机械臂在系统指令下精准装货，同时管理系统“智慧大脑”及时调度车辆进出，将货物出库时间从原来的20分钟缩短至3-5分钟。这一优化不仅大幅缩短了交付周期，还帮助企业有效规避了因价格波动产生的风险，提升了市场竞争力。

在订单处理环节，AI“火眼”技术赋能的RPA机器人发挥了关键作用。当客户通过网络完成下单后，RPA机器人可依据实时生产数据进行智能排期，并将加工任务精准部署至各生产点位。这一变革显著提升了订单处理效率与产线响应速度，实现了从订单管理、生产调度到物流协同的全链条智能响应。据公司生产技术部部长周文斌介绍，项目上线后，预计年经济效益增长可达千万元级别。

随着AI“火眼”技术的广泛应用，钢铁行业正加速向数字化、智能化、绿色化方向转型升级。东北大学数字钢铁全国重点实验室教授李旭指出，当前钢铁行业已在基础自动化、过程自动化等方面取得进步，但智能化应用仍处于初级阶段。湖北大明金属的实践，为行业提供了从“制造”到“智造”的转型范本，也为钢铁企业提升竞争力、实现高质量发展提供了重要支撑。